氧化夹渣
缺陷特征：
氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
产生原因：
炉料不清洁，回炉料使用量过多
浇注系统设计不良
合金液中的熔渣未清除干净
浇注操作不当，带入夹渣
精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
采用适当的熔剂去渣
浇注时应当平稳并应注意挡渣
精炼后浇注前合金液应静置一定时间
气孔 气泡
缺陷特征：
铝铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔，气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
浇注合金不平稳，卷入气体
型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
铸型和砂芯通气不良
冷铁表面有缩孔
浇注系统设计不良
防止方法 ：
正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
改善(芯)砂的排气能力
正确选用及处理冷铁
改进浇注系统设计
缩 松
缺陷特征：
铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍、断口等检查方法发现。
产生原因:
冒口补缩作用差
炉料含气量太多
内浇道附近过热
砂型水分过多，砂芯未烘干
合金晶粒粗大
铸件在铸型中的位置不当
浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
从冒口补浇金属液，改进冒口设计
炉料应清洁无腐蚀
铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
控制型砂水分，和砂芯干燥
采取细化品粒的措施
改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
